Сообщений: 57
Пользователь №: 8.895
Регистрация: 14.10.2010
Клубная карта №: пока нет
Спасибо сказали: 12раз
Peugeot 206 Тип кузова: хетчбек (5 дверей) Тип двигателя: 1.4 бензин КПП: механическая Цвет: красный Комплектация: X Год выпуска: 2003 Дата покупки: 20 ноября 2010 Место покупки: Москва Пробег на момент покупки: 75000 Пробег на текущий момент: 80000
Бортовик ведется на драйве. В этой темке буду репостить наиболее полезные статейки.
Практически сразу после покупки машины было решено в первую очередь заняться салоном, чтоб, находясь в машине, чувствовать себя не просто в машине, а в своей машине. В ней все должно быть по-своему, только тогда по-настоящему ощущается комфорт и уют.
Первым шагом, естественно, должна была стать шумоизоляция. Было перелопачено огромное количество форумов и статей, переработана куча информации, учтен и опыт специалистов автозвука, и обывательский опыт простых автовладельцев. И в итоге постепенно сложился свой собственный план действий, а начать решено с дверей и потолка.
Вкратце опишу свою стратегию шумовиброизоляции. По традиции, шумоизоляция дверей в большинстве случаев состоит из 3-х уровней защиты: гашение вибраций внешней панели двери; изоляция внутреннего объема двери для предотвращения образования стоячих волн; устранение скрипов и вибраций внутренней обшивки.
На внешнюю панель двери было решено наклеить слой виброизоляции и поверх нее слой пористой шумоизоляции типа изолона (сплен). Вообще, сплен на внешней панели является довольно спорным вопросом. Некоторые ограничиваются только виброизоляцией, говоря, что сплен смягчает бас от динамиков. Мной же было принято решение наклеить сплен из следующих соображений: звонкий бас мне не нужен, так как в перспективе планируется установка сабвуфера; зато не помешает дополнительная изоляция уличных шумов. Сначала было опасение, что пористый материал будет впитывать влагу, стекающую со стекол. Но впоследствии выяснилось, что изолон/сплен имеет закрытоячеистую структуру и практически нулевой коэффициент впитывания влаги.
Изоляция внутреннего объема двери тоже стала для меня небольшим камнем преткновения. Дело в том, что общепринятой практикой является заглушка технологических отверстий виброизоляцией (попроще), либо фанерными/текстолитовыми/алюминиевыми листами (посложнее). Второй вариант меня не устроил по причине своей трудоемкости и нецелосообразности, первый — по следующим причинам. Во-первых, крайне не нравилась перспектива отдирания этих заглушек в случае необходимости ремонта стеклоподъемников или дверных замков. Во-вторых, виброизоляторы предназначены для совсем других целей, и залеплять им отверстия совсем не хотелось. В итоге было принято решение отделить внутренний объем двери от внешнего с помощью листа 10 мм изолона, как это было сделано штатной шумкой. Плюс он даст дополнительную защиту от внешних шумов.
Ну и с обивкой предварительно решено поступить следующим образом. Широкие плоскости обработать виброизоляцией, и поверх нее наклеить пористую шумоизоляцию типа поролона. Данный этап пока в стадии обдумывания, так как перед этим хочу заменить тканевую обивку дверных вставок на кожзаменитель.
Итак, к делу.
Закуплены материалы на потолок и двери производства компании StP — в рекламе она не нуждается: Вибропласт Silver, Сплен 3008 и 3004, Битопласт 10.
С дверей снята пластиковая обшивка (снимается довольно просто, но не без поломки пистонов) и штатная шумоизоляция (не выбрасываем, пригодится в качестве шаблона). Поездил пару дней в таком «корче» и ужаснулся возросшему уровню шума :) Все-таки, даже хлипкая штатная шумка делает свое дело. Это хорошо, потому что новая шумка, очевидно, будет лучше штатной.
Клеить материалы было решено максимально большими кусками, чтоб не было стыков и нахлестов. Так эффективнее — цельные куски лучше гасят вибрации, чем наклеенные встык. А поклейка внахлест ведет к бесполезному перерасходу материала и увеличению массы. Из завалявшихся в закромах обоев были сделаны выкройки, по которым были размечены и порезаны материалы. На каждую дверь ушло по одному листу вибропласта и по пол листа сплена. Кстати, длина листа вибропласта несколько меньше длины передней двери. Но, по словам производителя, оптимальной является заклейка 80% поверхности, так что все нормально.
Вибропласт Silver, передняя дверь.
Вибропласт Silver, задняя дверь.
Сплен 3008, передняя дверь.
Сплен 3008, задняя дверь.
Чтобы наклеить такие листы в дверь, нужно снять корзины динамиков и стеклоподъемники. А для этого надо высверлить заклепки. Заклепки корзин высверливаются довольно просто, со стеклоподъемниками же пришлось помучаться и сломать несколько сверл. Но в итоге все было довольно аккуратно высверлено и снято. Также был снят поглотитель бокового удара (ячеистая пластмассовая штуковина внутри двери). Чтоб его снять, надо высверлить маленькую заклепку, которая находится под молдингом двери.
Разобранная передняя дверь.
Разобранная задняя дверь.
Тщательно моем двери, сушим, обезжириваем и клеим вибропласт. Он мягкий и клеится очень просто. Желательно обзавестись маленьким валиком для прикатки вибропласта к железу. Не должно остаться воздушных карманов, так как эффективность вибропласта сильно зависит от площади соприкосновения с основой.
Вибропласт на передней двери.
Вибропласт на задней двери.
Снова обезжириваем и наклеиваем сплен. Со спленом нужно работать с осторожностью, так как клеевой слой у него очень липкий и моментально пристает к железу и пальцам. Листы помещаются внутрь двери вместе с защитной пленкой (удобнее всего помещать их туда через проем стекла) и прикладываются в нужное место. Затем, начиная с одного угла, осторожно отделяется пленка, и этот угол приклеивается. Далее пленка осторожно вытягивается из-под материала полностью. Важно не допустить при этом ее разрыва.
Сплен на передней двери.
Сплен на задней двери.
По случаю чистим и смазываем стеклоподъемники и дверные замки, ставим стеклоподъемники на место и крепим их винтами с гайками.
Результат проделанной работы заметен невооруженным ухом — уровень уличных шумов стал, наверное, даже ниже, чем раньше с установленной обшивкой и штатной шумоизоляцией. Двери стали закрываться с более приятным звуком.
Дальнейшие работы по шумоизоляции дверей будут продолжены после изготовления подиумов под твиттеры и установки аудиосистемы.
В качестве фронтальной стереосистемы была приобретена DLS B6A с шелковыми твитерами T20, которые укомплектованы корзинами для утопленной установки. Сразу и окончательно было решено устанавливать твитеры с помощью этих корзин взамен штатных пищалок в накладки боковых зеркал, но эксперименты с пластилином показали, что корзины туда ни в какую не влезают — упираются либо в железо двери, либо в проводку. Нужно делать подиумы.
В интернете полно отчетов об изготовлении подиумов под твитеры. Большинство из них про монтаж твитеров в стойки лобового стекла, и делается это довольно просто с помощью колготок и эпоксидной смолы. У меня же треугольная форма накладок зеркал накладывала определенные ограничения на этот метод, а также, я не смог найти, из чего изготовить колодцы под твитеры, поэтому было решено идти другим путем. А именно — вырезать подиумы из монтажной пены.
Для этого нам потребуется: непосредственно сами накладки зеркал, самая дешевая монтажная пена, ведро с водой, канцелярский нож, полукруглые рашпиль и напильник, шпаклевка со стекловолокном, резиновые перчатки, наждачная бумага разной зернистости, наборное сверло подходящего диаметра.
Первоначальный объем подиумам придается с помощью монтажной пены. Она очень легко обрабатывается и позволяет придать практически любую форму. Единственный минус — если пену нанести просто так, после высыхания она будет очень пористой и мягкой. Для избежания этого будем гасить ее в воде.
Наливаем в ведро воду, опускаем в нее трубку баллончика с пеной и медленно выпускаем пену, чтоб она всплывала на поверхность маленькими кусочками. Собираем эти кусочки рукой в резиновой перчатке и месим их под водой. Пена полимеризуется под воздействием воды и довольно быстро достигает консистенции размякшей жвачки. В таком виде наносим ее на накладки зеркал. После нанесения она еще продожит расширяться, и в результате мы получим некое подобие мелкозернистого пенопласта, достаточно твердого и легко режущегося.
Примерно через час можно приступать к обработке. С помощью ножа придаем будущим подиумам самую грубую форму. На этом этапе важно уделить особое внимание лицевой грани, той, на которой будут располагаться наши твитеры. Нужно, чтоб она была одинаковой на обеих деталях. Создание заготовки.
Все работы проводятся одновременно с обеими накладками. Так проще отслеживать симметричность подиумов на каждом этапе. Намечается будущая форма.
Далее с помощью полукруглых рашпиля и напильника заготовкам придается окончательная форма. Можно пойти примерить будущие подиумы в машине :)
Теперь получившуюся форму нужно покрыть прочной оболочкой. Для этого замечательно подойдет кузовная полиэфирная шпаклевка со стекловолоконным наполнителем. Шпаклевка, наждачная бумага и резиновые шпатели (как оказалось, лишние).
Шпаклевка застывает очень быстро, буквально минут через 5 после смешивания с отвердителем ее уже невозможно наносить. Поэтому смешивать надо маленькмими порциями на 2-3 мазка. Наносить ее удобнее всего пальцами в резиновых перчатках. Перчатки очень быстро приходят в негодность, их потребуется штук 5-7 на всю работу. Обрабатывать шпаклевку можно уже минут через 20 после нанесения. Первый обработанный напильником слой шпаклевки.
Тонким сверлом высверливаем направляющее отверстие по оси твитера. Далее с помощью наборного сверла по дереву аккуратно высверливаем колодец под твитер. У меня сверло оказалось недостаточной глубины и еле-еле достало до пластика накладки. Поэтому пришлось расковыривать пену до пластика шилом, вырезать в нем отверстие лобзиком и доводить его до финальной формы напильниками. Колодец для корзины твитера.
Далее начинается самая утомительная часть — нанесение окончательного слоя шпаклевки и вылизывание формы. Причем большую часть времени у меня отняла обработка колодца и кромки вокруг нее. Это самый ответственный момент, так как от него зависит ориентация и симметричность расположения твитеров, а уже исходя из этого придаются остальные обводы подиумов.
Застывшую шпаклевку гораздо эффективнее обрабатывать с помощью крупнозернистой наждачной бумаги, обернутой вокруг напильника, чем самим напильником. А грубые формы придаются полукруглым рашпилем. Случайные просчеты в обработке (выщербины, истончения слоя шпаклевки и т.д.) исправляются дополнительным нанесением шпаклевки. Работа очень пыльная, поэтому дома делать ее не стоит. Тем более полиэфирная шпаклевка очень сильно пахнет, нужно проветриваемое помещение. Финальная форма подиумов перед обтяжкой.
Следующим этапом будет обтяжка подиумов кожзамом. Также будут обтянуты дверные вставки, бардачок, руль, чехол рычага КПП, стойки и потолок. Ну и в перспективе планируется перетяжка сидений.
Наконец-то дошли руки написать пару отчетов в бортовике, хотя сами работы были закончены почти месяц назад. Параллельно работал над шумкой потолка, дверей, обтяжкой салона кожзамом, но в бортовике решил разместить отчеты, разделенные по темам. Начнем с шумоизоляции потолка.
Если почитать наш клубный форум, можно найти массу постов с предостережениями насчет потолка и советами не снимать его — он очень хорошо приклеен к кузовному железу. Но раз уж решено заниматься шумкой, будем заниматься ей основательно :)
Был выбран подходящий солнечный день, машина прогрета на солнце, и началось мучение со снятием обивки с потолка. Отдирать пришлось буквально по миллиметрам, с краев по направлению к середине. Без заломов тут, к сожалению, было не обойтись никак. Но у меня изначально в планах была обтяжка потолка кожзамом, так что заломы не так уж и страшны.
Пара советов тем, кто все таки решится на это мероприятие. В процессе работы очень помогает канцелярский ножик. Клей, который держит обшивку, очень липкий и вязкий, и его довольно удобно подрезать ножом, оттягивая обивку к низу. И совет номер два — нужно запастись терпением и очень аккуратно снимать обивку, не допуская сильных прогибов крыши. Крыша без ребер жесткости, и с отклеенной обивкой прогибается очень легко. Меня после снятия обивки расстроили еле заметные неровности крыши, которые можно увидеть, рассматривая отражения каких-нибудь прямолинейных предметов. Появились они в результате снятия обивки или нет — не знаю.
В итоге обивка была снята, вытащена через заднюю дверь и принесена домой. На фотографии можно увидеть, как французы от души набрызгали клея.
Клеевой слой
Оттереть этот клей от железа тоже оказалось непростой задачей. Клей, как было сказано, вязкий и с очень хорошей адгезией. Просто так отделить его от потолка не получится. Перепробовал кучу разных способов и в итоге нашел довольно эффективный метод — уайт-спиритом смачиваем клей (можно бензином), размягчая его, и далее оттираем его с помощью резинового шпателя.
С такой крышей я поездил какое-то время, ощущая себя внутри большой кастрюли, и, наконец, появилось время для поклейки шумоизоляции.
На крышу было заготовлено 4 листа Вибропласта Silver и 2 листа Сплена 3004. Более толстые материалы брать я не рискнул и, как позже выяснилось, не зря. После поклейки шумки обивка встала назад впритык.
Размечаем потолок, вырезаем из бумаги выкройки, по которым кроим вибропласт, обезжириваем потолок и клеим.
Слой вибропласта
Технология поклейки ничем не отличается от поклейки дверей. Крышу клеить даже несколько проще. Главное — хорошо прикатать вибропласт к железу и избавиться от всех пузырей.
Сплен был выкроен по тем же шаблонам, что и вибропласт, и поклеен на него. Фотографий со спленом к сожалению не сделал, так как было уже темно. А потом все время забывал :)
Результат данной работы шокирующим назвать конечно же нельзя. Раньше роль виброизоляции довольно хорошо играла обивка с вязким клеем. Вибропласт и сплен выполняют свою задачу конечно же лучше, но разница не очень заметна. Такими были мои впечатления до установки обивки на место, так как она лежала дома и ждала обтяжки кожзамом. Забегая вперед, скажу, что все-таки после установки обивки на место я нисколько не пожалел что взялся за это дело. Первый же более-менее сильный дождь выявил разницу между тем, что было, и тем, что стало. Раньше было отчетливо слышно, как капли бьют по крыше. Сейчас же этот шум полностью перекрывается шумом от капель по лобовому стеклу, а значит общий уровень шума в салоне стал заметно ниже.
Как уже было сказано в посте про шумоизоляцию потолка, работы с шумкой и обтяжка салона кожзамом шли параллельно. Здесь я расскажу, как доделывал шумоизоляцию дверей. А именно обрабатывал дверные карты.
Обивка дверей сделана из довольно легкого и подверженного всевозможным вибрациям пластика, поэтому было решено на обширные плоскости наклеить вибропласт. Для этого мне вполне хватило обрезков вибропласта, оставшегося от обработки дверного железа и крыши.
Нарезанный вибропласт
Прогреваем феном для улучшения прилипаемости и клеим. Ничего сложного.
Наклеенный вибропласт
Далее нужно наклеить битопласт для поглощения всяких высокочастотных шумов. Сначала я хотел приклеить его на обивку дверей сплошным слоем, но высянилось, что после этого я не поставлю обивку на место — 10мм битопласт и 10мм изолон не поместятся между обивкой и железом. Поэтому было решено наклеить его только на некоторые участки.
Фигурное вырезание из битопласта не идет ни в какое сравнение с вырезанием из вибропласта и сплена. Клеевой слой липкий и тягучий, битумная пропитка тоже довольно липкая, защитная пленка легко отстает от клея, как результат — его очень неудобно резать ни канцелярским ножом, ни ножницами.
Нарезанный битопласт
Наклееный битопласт
Технологические отверстия в дверях было решено не заклеивать вибропластом (см. первую часть статьи), а вместо этого проложить между железом и обивкой толстый слой изолона, который тоже должен неплохо справиться с изоляцией внутреннего пространства двери от внешнего. Изолон я нашел на строительном рынке и купил 1 погонный метр (по-моему 300 рублей он стоил). Вырезал щиты, в точности повторяющие внутренний контур дверной обивки.
Изолоновые щиты
Для установки акустической системы пришлось вырезать из 10мм фанеры проставочные кольца.
DLS B6A
Фильтры посадил на термоклей. Довольно хорошо держит. И оторвать при необходимости можно будет.
Фильтры
Прокладкой проводки было решено пока особо не заморачиваться, так как в планах установка усилителя и сабвуфера. А значит предстоит прокладывать в двери нормальные акустические провода. Тем более начало поджимать время — скоро поездка в отпуск. Поэтому компоненты акустической системы соединил на скрутках, а провода протянул соплями. Некрасиво, согласен, но это временно :)
Поставил на место обивку, проложив между ними и дверями изолоновые щиты. Встало все впритык, даже один пистон не защелкнулся (тот, который в переднем нижнем углу).
Результатом доволен. Качественный басистый звук получился, ни в какое сравнение со штатной акустикой не идет. А с усилителем, сабом и новой головой должно стать еще лучше.
Красава! Вот бы у меня тож руки када нить дошли сделать шумку) Скок затрат всего на шумку?
Да в общем-то не так уж много. На двери ушло: 4 листа Вибропласта Silver, 2 листа Сплена 3008, 1 лист Битопласта 10. На потолок: 4 листа Вибропласта Silver и 2 листа Сплена 3004. Обрезки вибропласта с дверей и крыши пошли на обивку дверей :)
Итог: 8 листов сильвера по 165р = 1320р 2 листа сплена 3008 по 300р = 600р 2 листа сплена 3004 по 180р = 360р 1 лист битопласта за 296р всего 2576р, не считая всяких обезжиривателей и прочей мелочевки.
Шаблоны не все. Оставил на всякий случай самые сложные в изготовлении, это для вибропласта и сплена в двери, для изолоновых белых прокладок, и для потолка. Надо будет выложить чертежи, когда приеду из отпуска. Остальные сделать ерунда :)
А насчет заказов - нет наверное :) Со своей месяца полтора возился по вечерам после работы )) Ну правда тут еще обтяжка кожзамом делалась параллельно, скоро выложу отчетик.
Сообщений: 3.573
Пользователь №: 1.579
Регистрация: 22.8.2008
Клубная карта №: пока нет
Спасибо сказали: 359раз
я бы ещё обработал арки колес и пол, для полноты картины, разобрал бы торпеду, и там всё проклеил, что бы движка не слышать, да и торпеду проклеить, что бы не скрипела, и багажник то же бы + капот, вот тогда бы было супер
а так всё супер, аккуратненько, видел бы ты как я проклеивал 206 ю, плакал бы )
Ваше меню
26.11.2010, 12:50
вляю и 
еще раз!
